在智能照明领域，通用型智能照明控制模块虽能满足基础需求，但针对特殊场景（如大型工业厂房、医疗场所、高端商业综合体），定制化服务往往是解决痛点的关键。本文以巨川服务的湖北某大型汽车零部件生产厂房的项目为案例，通过初步沟通、实地走访聚焦客户需求背景、现场测试与特色亮点三大核心环节，解析汽车工厂智能照明控制系统的定制逻辑与实践价值。
一、初步沟通 智能照明控制系统项目启动的首个关键动作，是通过多轮深度沟通，将客户模糊的 “照明需求” 转化为清晰的 “技术诉求”。
汽车工厂厂房车间实地考察：用 “数据采集” 替代 “经验判断”，精准定位需求实地走访是确保方案贴合实际场景的关键。
二、汽车厂房车间实地考察：
用 “数据采集 + 空间分析” 替代 “经验判断”，精准定位需求与设备布局
用照度计对车间各区域进行多点实测（每个区域选取 10 个测试点，取平均值），结合汽车工厂车间区域明细，明确不同区域的照度现状与需求差异：
- 焊接车间：现有荧光灯照明下，焊接工位核心操作区照度均值为 320Lux，工位间隙通道照度均值为 180Lux；但焊接作业时需强光辅助（客户要求核心区≥800Lux），且工位间无人员停留，需单独控制。
- 组装车间：按区域明细进一步细分：
- 检测区（需检测零部件表面精度）：现有照度均值 420Lux，波动范围 380-460Lux（误差达 19%），客户要求恒定 500Lux（误差≤5%）；
- 组装区（人员流动频繁，每人负责 1 个组装台，台间距 2m）：现有照度均值 350Lux，客户要求 “人在灯亮（≥300Lux）、人走灯降（≤100Lux）”；
- 物料区（24 小时有人值守，仅需基础照明）：现有照度均值 200Lux，客户要求保持该亮度常亮。
基于此，初步规划：检测区需增设高精度照度传感器（确保照度稳定），组装区需密集布置红外传感器（覆盖每个组装台），物料区仅需 1 个照度传感器与 1 个可编程面板（简化控制）。实地考察是确保方案贴合实际场景、合理分配硬件设备的关键，重点采集四类核心数据，为照度感应、红外感应、可编程面板的位置分配提供依据。
3. 人员活动区域划分：优化红外感应的 “覆盖效率”
通过观察汽车工厂车间生产流程（跟踪 3 个完整生产班次），结合客户提供的人员排班表，明确人员活动区域特征：
焊接车间：人员主要集中在 8 个焊接工位（每个工位固定 1 人），仅在工位间物料搬运时短暂经过通道（每日约 20 次），通道无长时间停留；
组装车间：检测区固定 3 人（2 人检测、1 人记录），活动范围集中在检测台周边（半径 2m）；组装区按班次配置 15 人，每人固定在 1 个组装台（活动范围半径 1.5m），仅在物料领取时前往物料区；物料区固定 2 人（负责物料收发），活动范围集中在货架周边（半径 3m）。
据此调整红外传感器布局：焊接车间每个工位上方安装 1 个红外传感器（覆盖工位核心区 5m 范围），通道每 20m 安装 1 个（覆盖通道宽度 40m）；组装区每个检测台、组装台上方各安装 1 个红外传感器（精准匹配人员活动范围），避免传感器冗余或覆盖盲区。 红外感应测试细节请见文章：人体移动传感模块测试细节解析 在此不赘述。
三、汽车工厂产品实地测试：用 “场景模拟” 验证 “方案可行性”，打消客户顾虑
为让客户直观感受方案效果，我方团队在车间搭建了 “小型测试场景”，携带智能照明系统感应模块（基于走访数据初步设计），进行了 24 小时的实地测试。
抗电磁干扰测试：在 “真实干扰环境” 中验证稳定性
将照明模块 安装在焊接车间 1 号工位旁（电磁辐射 50V/m 处），连接 2 盏 LED 灯，模拟正常焊接作业：智能照明模块连续运行 8 小时，用示波器监测模块通信信号，发现通信成功率达 99.9%，未出现一次中断；同时，灯光调光过程平滑，无频闪或忽明忽暗现象。
分区控光与 PLC 联动测试：贴合生产流程的 “智能控光”
在组装车间检测区，将智能照明模块与车间 PLC 系统连接，设置 “检测区恒定 500Lux（误差≤3%）、物料区 200Lux 常亮、组装区人体感应控光” 的逻辑：用光照度计监测检测区，12 小时内光照度稳定在 492-508Lux（误差仅 3.2%），满足精度要求；在组装区，用人体移动传感器模拟人员走动，灯亮响应时间≤0.3 秒，人员离开后90 秒自动关灯；工作时间设置分段定时，焊接车间对应区域灯光自动从 500Lux 提升至 800Lux，完全契合生产流程。
汽车工厂智能照明控制系统硬件设备安装与防护测试：适配 “狭小空间 + 粉尘环境”
将智能照明模块（厚度 90mm）装入车间原有配电箱，验证安装可行性：智能照明模块可顺利嵌入，且接线端子与其他设备无干涉；在 45℃高温环境下连续运行 12 小时，智能照明控制模块表面温度仅 52℃（低于 60℃的安全阈值），散热性能达标。
该汽车工厂零部件厂房项目的成功，关键在于跳出 “先出方案再修改” 的传统模式，通过 “初步沟通明确方向、实地走访采集数据、实地测试验证效果” 的服务流程，让智能照明控制模块精准适配工业场景的特殊需求。这也印证了：在工业照明领域，只有深入场景、贴近客户，才能真正解决痛点，实现 “照明服务生产” 的价值。
